Grundlegende Konstruktion des Turbogenerator-Sets

Die Turbogeneratoreinheit ist eine rotierende Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsausrüstung, und ihr Fundament ist sehr wichtig für den sicheren Betrieb der Einheit.Das bestehende Turbinenfundament im In- und Ausland ist in der Regel ein eigenständiges Fundament, vollständig getrennt vom Fundament der Hauptanlage.Aufgrund der hochgelegenen Anordnung des Turbogeneratorsatzes ist die Tragstruktur des Turbinenfundaments insgesamt mit der Hauptgebäudestruktur verbunden.Um die Schwingungsübertragung zu reduzieren und die Setzungsungleichmäßigkeit effektiv und schnell auszugleichen, ist zwischen der Bodendruckplatte und der unteren Tragstruktur der Turbine ein Federschwingungsisolator eingebaut.

Die vom Turbinenfundament berechnete Eigenschwingungsfrequenz ist im Hochfrequenzbereich nach 40 Hz weit von der Betriebsfrequenz der Einheit bei 50 Hz entfernt, wodurch Resonanzen effektiv vermieden werden können.

Hauptwerkstätte, Heizraum und das Zusammenspiel von vier Rohrleitungen

Nach der Installation des Turbinengeneratorsatzes in hoher Position wird das Hochtemperaturdampfrohr zwischen dem Kessel und der Dampfturbine verkürzt und die Steifigkeit des Rohrsystems ist groß, sodass die Selbstkompensationsfähigkeit verstärkt werden muss.Unter horizontalen Belastungen wie Windvibrationen und Erdbeben hat die Durchbiegung der Hauptanlage einen großen Einfluss auf die Grenzflächenbelastung von Rohrleitungssystem und Ausrüstung.Durch die Kopplung verschiedener Dekorationen eine Form und Bedingung der Studie und Simulationsanalyse, um die Hauptwerkstättenetagen oben zu bestimmen, wird die gebogene Stahlbetonrahmenstruktur, die Stahlbetonrahmen-Schubwandstruktur unten verwendet, um die hohe Steifigkeit voll auszunutzen und Gewichtseigenschaften der Betonstruktur, Verringerung des Gesamtschwerpunkts der Struktur, Verbesserung der seismischen Gesamtleistung des Hauptgebäudes, effektive Kontrolle der Struktur der horizontalen Seitenwand;Der Heizraum nimmt eine verstärkte Stahlkonstruktion an.

Layout der Hauptwerkstatt

Die Hauptwerkstatt ist 167,5 Meter lang und 26 Meter breit, mit einer Dachhöhe von 86,2 Metern und einer Plattformhöhe für direkte Luftkühlung von 45 Metern.Der Grundrissschnitt und der dreidimensionale Grundriss von Luftkühlinsel, Hauptwerkstätte, Heizraum und Rückraum stellen sich wie folgt dar: Die Hauptwerkstätte hat 10 Stockwerke, die Hauptausstattung ist in der folgenden Tabelle dargestellt.

High-Rang-Effekt

Im Vergleich zu herkömmlichen Einheiten kann das Projekt die Masse von 4 Rohren um 259,5 Tonnen reduzieren und 30,93 % einsparen, darunter 81,5 Tonnen Rohre vor Hauptdampf und hohem Bypassventil, 44 Tonnen Dampfrohre vor Zwischenüberhitzung und niedrigem Bypassventil , 71 Tonnen Rohre in Zwischenüberhitzungs- und Kaltabschnitten und hinter dem hohen Bypassventil sowie 63 Tonnen Rohre für die Hauptwasserversorgung.Bei der direkten Luftkühleinheit wird das dünnwandige Abgasrohr mit großem Durchmesser von etwa 40 m ebenfalls reduziert, und die Einsparrate erreicht 93 %.Nach dem Kürzen des Dampfrohres wird die Dampfspeicherung im Rohr reduziert und das Regelverhalten der Dampfturbinen-Generator-Einheit verbessert.Hauptwerksfläche um ca. 50 % reduziert.Das Frischdampfrohr reduziert den Widerstandsverlust um ca. 0,56 MPa, das Zwischenüberhitzungssystem reduziert den Widerstandsverlust um ca. 0,088 MPa, das Abgasrohr reduziert den Widerstandsverlust um ca. 144 MPa, spart den Kohleverbrauch der Stromversorgung um ca. 1 g/KWH , und reduziert den CO2-Ausstoß um 2,6 g/KWH.Die Anordnung des Turbinengenerators in hoher Position ist eine der effektivsten Möglichkeiten, um die Hochtemperaturdampfleitung zu verkürzen.Dieses Projekt bietet Konstruktionserfahrung, um Investitionen in den Bau von 700℃-Einheiten in der Zukunft einzusparen.

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