Dieselgeneraattorin kokoonpanolinjan sylinterin kiertolaitteen analyysi

Tiivistelmä: On helppo aiheuttaa huonoa sijoitusta ja liiallista indeksointilaitteen menetystä, kun kokoonpanolinjaa Diesel generaattori tehdas kääntää sylinterilohkon.Vuoden 2021 tilastojen mukaan cumminsin generaattoritehdas on sammuttanut sorvauskoneen huoltoa varten 38 kertaa ja yksittäinen huoltoaika on 953 minuuttia, jolloin väylän sammutusaika on 813 minuuttia.Vian erityinen suorituskyky on seuraava: A151-kokoonpanolinja on altis koneen vaurioitumiseen, putoava dieselgeneraattori aiheutti suoraan sylinterilohkon tai koko koneen romutuksen, mikä johtaa offline-huoltoon;Indekseri on epänormaalisti vaurioitunut.Kaksi indeksointilaitetta rivillä A151 on vaihdettu.

Sylinterilohkon kääntämisen toimintaprosessi on: sen jälkeen, kun alustan nostomekanismi on nostettu paikalleen, kääntökone kääntää moottorin ja tartuntamekanismi käännetään ja nollataan;Nostomekanismi putoaa, kiristyssylinteri liikkuu ja mekanismin kohdistustappi tarttuu dieselgeneraattorin (tai flip-apulaitteen) prosessireikään;Paikoilleen kiinnittämisen jälkeen nostomekanismi nostetaan, kääntömoottori käännetään eteenpäin ja dieselgeneraattori käännetään ympäri;Kun nostomoottori on paikoillaan, nostomekanismi ajaa dieselgeneraattorin alas, dieselgeneraattorin prosessireikä menee lokeron kohdistustappiin ja sylinteri kiinnitetään.Kiinnitysmekanismi löysää dieselgeneraattoria.

Tutkimuksen jälkeen havaitaan, että seuraavassa kiertoprosessissa on seuraavat ongelmat: kierron nollaus ei ole tarkka, paikoitustappi ei pääse dieselgeneraattorin (tai kierron apuprosessin) reikään ja sammutusraportin vika;Dieselgeneraattori ei käänny paikoillaan, putoava ja kääntyvä alusta ei pääse sijoittelutappiin, kiristysmekanismi löystyy ja dieselgeneraattori putoaa rullapöytään tai vaurioituu maahan.

Yllä olevien ongelmien ratkaisemiseksi asetimme parannustavoitteet: varmistaa pyörivän koneen kääntötarkkuus, välttää dieselgeneraattorin kokoonpanolinjan romumäärää ja alentaa tuotantokustannuksia;Vähennä laitteiden vikoja, lyhennä huoltoaikoja, paranna tuotannon tehokkuutta.Tätä tavoitetta silmällä pitäen olemme tehneet sarjan töitä.

Ensinnäkin syyanalyysi

Analyysiprosessista johtuen havaitsimme työssä seuraavia ongelmia: kytkimen valinta ei ole järkevä, helppo löysätä ja tilarajan säätö ei ole kätevää;Indeksoijan pyörimisen ohjaustapa on kohtuuton, eikä indeksaattorin toimintoja ole täysin käytetty, joten sitä ei voida tarkasti estää ja sijoittaa.

Demultiplekserin tuloakselin ja lähtöakselin välisellä liitännällä on seuraava suhde: kytkentäalue ja tila-alue on jaettu kahteen alueeseen tuloakselin 360° alueella.Vivustoalue saa ulostuloakselin pyörimään 270°:n alueella, ja välialue on jäljellä oleva 90° tuloakseli pyörimään, mutta ulostuloakseli on lukittu.Normaali toimintatila on, että tuloakseli ylittää kokonaan alueen kriittisen pisteen pysähtyessään ja lähtöakseli on lukitusasennossa, joten indeksoijan lukitus on turvallinen ja luotettava ja iskukuorma on suuri.

Alkuperäinen tunnistusmenetelmä havaitsee vain lähtöakselin kulmasuunnan, joka voidaan periaatteessa asettaa missä tahansa kohdassa.Jos se pysähtyy lukitsemattomaan asentoon, astelevyn iskunkestävyys on heikko ja iskukuorma aiheuttaa suuria vahinkoja astelevylle.Kaksi indeksointilaitetta linjalla A151 on vaurioitunut tämän vuoksi.