Analys av cylinderomsättningsanordningen för dieselgeneratorns monteringslinje

Sammanfattning: Det är lätt att orsaka dålig positionering och överdriven förlust av indexern när löpande bandet dieselgenerator fabriksvänder cylinderblocket.Enligt statistik 2021 har cummins generatorfabrik stängt av svarvaren 38 gånger för underhåll, och den enstaka underhållstiden är 953 min, vilket resulterar i 813 min bussavstängning.Den specifika prestandan för felet är som följer: A151 löpande band är benägna att vända maskinfelet, fallande dieselgenerator orsakade direkt att cylinderblocket eller hela maskinen skrotades, vilket resulterade i offline-underhåll;Indexeraren är onormalt skadad.Två indexerare på linje A151 har bytts ut.

Åtgärdsprocessen för omkastning av cylinderblock är: efter att bricklyftmekanismen har höjts på plats, vänder svarvmaskinen motorn och gripmekanismen reverseras och återställs till noll;Lyftmekanismen faller, klämcylindern rör sig och mekanismens positioneringsstift grips in i processhålet på dieselgeneratorn (eller flip-hjälpmedlet);Efter att ha klämts på plats höjs lyftmekanismen, vridmotorn vrids framåt och dieselgeneratorn vänds;Efter att lyftmotorn är på plats driver lyftmekanismen ner dieselgeneratorn, dieselgeneratorns processhål går in i trågets positioneringsstift och cylindern kläms fast.Klämmekanismen lossar dieselgeneratorn.

Efter undersökning har det visat sig att det finns följande problem i följande omsättningsprocess: omsättningsåterställningen till noll är inte korrekt, positioneringsstiftet kan inte komma in i dieselgeneratorn (eller omsättningshjälp) processhålet och avstängningsrapporten fel;Dieselgeneratorn vänder inte på plats, den fallande och vändbara brickan kan inte komma in i positioneringsstiftet, klämmekanismen lossas och dieselgeneratorn faller in i rullbordet eller skadas på marken.

För att lösa ovanstående problem sätter vi upp förbättringsmål: för att säkerställa rotationsmaskinens vridnoggrannhet, undvika skrothastigheten för dieselgeneratorns monteringslinje och minska produktionskostnaden;Minska felfrekvensen i utrustningen, minska underhållstiderna, förbättra produktionseffektiviteten.Med detta mål i åtanke har vi genomfört en rad arbeten.

Först orsaksanalysen

På grund av analysprocessen hittade vi följande problem i arbetet: valet av koppling är inte rimligt, lätt att tappa och utrymmesgränsjusteringen är inte bekväm;Rotationskontrollläget för indexeraren är orimligt, och indexerarens funktion används inte fullt ut, så den kan inte blockeras och placeras exakt.

Länkningen mellan den ingående axeln och den utgående axeln hos demultiplexorn har följande samband: länkningsområdet och utrymmesområdet är uppdelade i två områden inom 360°-området för den ingående axeln.Länkområdet driver den utgående axeln att rotera inom området 270°, och gapområdet är den återstående 90° ingående axeln att rotera men den utgående axeln är låst.Det normala arbetsläget är att ingångsaxeln helt korsar den kritiska punkten i området vid stopp, och utgående axel är i låst läge, så att låsningen av indexeraren är säker och pålitlig, och slagbelastningen är stor.

Den ursprungliga detekteringsmetoden detekterar endast utgående axels vinkelriktning, som i princip kan ställas in vid vilken punkt som helst.Om den stannar i det olåsta läget är gradskivans slagbelastningsmotstånd svag, och slaglasten kommer att orsaka stor skada på gradskivan.Två indexerare på linje A151 har skadats på grund av detta.