Analyse van cilinderomzetapparaat van assemblagelijn voor dieselgeneratoren

Samenvatting: Het is gemakkelijk om een ​​slechte positionering en overmatig verlies van de indexeerder te veroorzaken wanneer de assemblagelijn van dieselgenerator fabriek keert het cilinderblok om.Volgens statistieken in 2021 heeft de cummins-generatorfabriek de draaimachine 38 keer uitgeschakeld voor onderhoud, en de enkele onderhoudstijd is 953 min, wat resulteert in 813 min busuitschakeling.De specifieke prestatie van de fout is als volgt: A151-assemblagelijn is geneigd om de machinestoring om te draaien, vallende dieselgenerator veroorzaakte direct het cilinderblok of de hele machine gesloopt, wat resulteert in offline onderhoud;De indexer is abnormaal beschadigd.Twee indexeerders op lijn A151 zijn vervangen.

Het actieproces van het omkeren van het cilinderblok is: nadat het hefmechanisme van de bak op zijn plaats is geheven, keert de draaimachine de motor om en wordt het grijpmechanisme omgekeerd en op nul gezet;Het hefmechanisme daalt, de klemcilinder beweegt en de positioneringspen van het mechanisme wordt in het procesgat van de dieselgenerator (of flip-hulp) gegrepen;Nadat het op zijn plaats is vastgeklemd, wordt het hefmechanisme omhoog gebracht, wordt de draaimotor naar voren gedraaid en wordt de dieselgenerator omgedraaid;Nadat de hefmotor op zijn plaats zit, drijft het hefmechanisme de dieselgenerator naar beneden, het procesgat van de dieselgenerator komt in de positioneringspen van de lade en de cilinder wordt vastgeklemd.Het klemmechanisme maakt de dieselgenerator los.

Na onderzoek is gebleken dat er de volgende problemen zijn in het volgende omzetproces: de omzetreset naar nul is niet nauwkeurig, de positioneringspen kan het procesgat van de dieselgenerator (of omzethulp) niet binnendringen en de storing in het uitschakelrapport;De dieselgenerator draait niet op zijn plaats, de vallende en draaiende bak kan niet in de positioneringspen komen, het klemmechanisme is losgemaakt en de dieselgenerator valt in de rollentafel of is op de grond beschadigd.

Om de bovenstaande problemen op te lossen, hebben we verbeteringsdoelen vastgesteld: om de draainauwkeurigheid van de roterende machine te garanderen, het schrootpercentage van de assemblagelijn van de dieselgenerator te vermijden en de productiekosten te verlagen;Verminder het uitvalpercentage van apparatuur, verkort onderhoudstijden, verbeter de productie-efficiëntie.Met dit doel voor ogen hebben we een reeks werkzaamheden uitgevoerd.

Ten eerste, de redenanalyse

Vanwege het analyseproces hebben we de volgende problemen in het werk gevonden: de selectie van de koppeling is niet redelijk, gemakkelijk los te maken en de aanpassing van de ruimtelimiet is niet handig;De rotatiecontrolemodus van de indexeerder is onredelijk en de functie van de indexeerder wordt niet volledig gebruikt, dus deze kan niet nauwkeurig worden geblokkeerd en gepositioneerd.

De koppeling tussen de ingaande as en de uitgaande as van de demultiplexer heeft de volgende relatie: het koppelingsgebied en het ruimtegebied zijn verdeeld in twee gebieden binnen het 360°-bereik van de ingaande as.Het koppelingsgebied drijft de uitgaande as aan om binnen het bereik van 270° te draaien, en het spleetgebied is de resterende 90° ingaande as om te roteren, maar de uitgaande as is vergrendeld.De normale werkmodus is dat de ingaande as het kritieke punt van het gebied volledig kruist bij het stoppen, en de uitgaande as zich in de vergrendelingspositie bevindt, zodat de vergrendeling van de indexeerder veilig en betrouwbaar is en de impactbelasting groot is.

De originele detectiemethode detecteert alleen de hoekrichting van de uitgangsas, die in principe op elk punt kan worden ingesteld.Als het stopt in de niet-vergrendelde positie, is de slagvastheid van de hoekmeter zwak en zal de slagbelasting grote schade aan de hoekmeter veroorzaken.Hierdoor zijn twee indexeerders op lijn A151 beschadigd.