A dízelgenerátor szerelvénysor hengerforgalmi eszközének elemzése

Absztrakt: Könnyen előidézhető az indexelő rossz pozicionálása és túlzott elvesztése, amikor az összeszerelősort Dízel generátor gyári megfordítja a hengerblokkot.A 2021-es statisztikák szerint a cummins generátorgyár 38 alkalommal állította le az esztergagépet karbantartás miatt, és az egyszeri karbantartási idő 953 perc, ami 813 perces buszleállást eredményez.A hiba konkrét teljesítménye a következő: Az A151 szerelősor hajlamos megfordulni a gép meghibásodása miatt, a leeső dízelgenerátor közvetlenül okozta a hengerblokkot vagy az egész gépet selejtezve, ami offline karbantartást eredményez;Az indexelő rendellenesen sérült.Az A151-es vonalon két indexelőt kicseréltek.

A hengerblokk megfordításának folyamata a következő: miután a tálcaemelő mechanizmust a helyére emelték, az esztergagép megfordítja a motort, és a megfogó mechanizmus megfordul és nullára állítja vissza;Az emelőmechanizmus leesik, a szorítóhenger elmozdul, és a mechanizmus pozicionáló csapja beszorul a dízelgenerátor (vagy flip-segéd) nyílásába;A helyére történő befogás után az emelőszerkezet felemelkedik, a forgómotor előrefordul, és a dízelgenerátor megfordul;Miután az emelőmotor a helyére került, az emelőmechanizmus lefelé hajtja a dízelgenerátort, a dízelgenerátor folyamatnyílása belép a tálca pozicionáló csapjába, és a henger be van szorítva.A szorítómechanizmus meglazítja a dízelgenerátort.

A vizsgálat után kiderült, hogy a következő forgalmi folyamatban a következő problémák merülnek fel: a forgalom nullára visszaállítása nem pontos, a pozicionáló csap nem tud belépni a dízelgenerátor (vagy forgalom-kisegítő) folyamatnyílásába, és a leállási jelentés hiba;A dízelgenerátor a helyén nem fordul át, a leeső és elforduló tálca nem tud bejutni a pozicionáló csapba, a szorítószerkezet meglazul, a dízelgenerátor a görgős asztalba esik vagy a talajon megsérül.

A fenti problémák megoldására fejlesztési célokat tűztünk ki: a forgógép forgási pontosságának biztosítása, a dízelgenerátor szerelősor selejt arányának elkerülése és a gyártási költségek csökkentése;Csökkentse a berendezések meghibásodásának arányát, csökkentse a karbantartási időt, javítsa a termelés hatékonyságát.Ezt a célt szem előtt tartva munkasorozatot hajtottunk végre.

Először is, az okok elemzése

Az elemzési folyamatból adódóan a következő problémákat tapasztaltuk a munkában: a tengelykapcsoló kiválasztása nem ésszerű, könnyen kilazítható és nem kényelmes a helyhatár beállítása;Az indexelő forgásszabályozási módja ésszerűtlen, az indexelő funkciója nem teljesen kihasznált, így nem blokkolható és pozicionálható pontosan.

A demultiplexer bemeneti tengelye és kimenő tengelye közötti összeköttetésnek a következő kapcsolata van: a kapcsolódási terület és a térterület két területre van osztva a bemeneti tengely 360°-os tartományán belül.A kapcsolódási terület a kimenő tengelyt a 270°-os tartományon belüli elforgatásra hajtja, a hézagterület pedig a fennmaradó 90°-os elforgatandó bemenő tengely, de a kimenő tengely reteszelve van.A normál működési mód az, hogy a bemeneti tengely teljesen átlépi a tartomány kritikus pontját megálláskor, és a kimenő tengely reteszelő helyzetben van, így az indexelő reteszelése biztonságos és megbízható, és az ütési terhelés nagy.

Az eredeti érzékelési módszer csak a kimeneti tengely szögirányát érzékeli, amely elvileg tetszőleges ponton beállítható.Ha nem reteszelt helyzetben áll meg, akkor a szögmérő ütésterhelési ellenállása gyenge, és az ütőterhelés nagy károkat okoz a szögmérőben.Emiatt az A151-es vonalon két indexelő megsérült.